CONTROLLI VISIVI

Gli Esami Visivi (anche denominati Esami Ottici) assumono particolare importanza nel settore dei Controlli non Distruttivi in quanto, pur disponendo di sofisticate apparecchiature ottiche per l'ispezione ed elettroniche per l'elaborazione delle immagini, l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata oggettivamente dall'operatore in base a deglistandards di accettabilità specifici dei particolari difetti del componente in esame.Il principio si basa sull’impiego della luce come mezzo rivelatore dei difetti. Analizzando la direzione, l’ampiezza e la fase della luce riflessa o diffusa dalla superficie di un oggettoopaco, o trasmessa all’interno di un mezzo trasparente, si possono ottenere informazioni sullo stato fisico dell’oggetto in esame.

ESAMI VISIVI DIRETTI: possono essere utilizzati quando sia possibile accedere con gli occhi ad una distanza della superficie in esame non maggiore di circa 60 cm con unaangolazione non inferiore a 30°.

ESAMI VISIVI REMOTIZZATI: vengono generalmente utilizzati quando non sia possibile accedere direttamente all'oggetto od alla superficie in esame. Allo scopo vengono utilizzate apparecchiature più o meno sofisticate, quali ad es. specchi, telescopi, endoscopi, fibre ottiche, telecamere, con una risoluzione almeno equivalente a quella dell'occhio umano.

PRINCIPALI DIFETTI DELLE SALDATURE

Nessun processo di saldatura oggi disponibile, soprattutto se manuale o a controllo visivo,consente di ottenere prodotti privi di difettosità. È  quindi necessario effettuare controllinon distruttivi in grado di individuarle nel modo più economico ed affidabile.

Le principali difettosità monitorate sono:

• cricche generate da sforzi di ritiro o da fessurazioni del materiale;
• microcricche di origine metallurgica o meccanica ;
• cavità, soffiature e fori di varie dimensioni, talvolta passanti;
• inclusioni costituite da scorie intrappolate nel metallo fuso e/o da ossidi ed altre sostanze
• solide;
• mancanza di fusione tra metallo base e metallo depositato o penetrazione non completa (ad esempio la fusione non ha raggiunto il vertice del giunto);
• difetti di forma ed altri difetti diversi.

NORMA DI RIFERIMENTO

UNI EN ISO 17637 - UNI EN ISO 5817

STRUMENTAZIONE UTILIZZATA

Calibro universale CAM GAGE G5-VT